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　　 粉體造粒技術作為粉粒體過程處理的一個*主要分支，隨著環保需求和生產過程自動化程度的提高，其重要性日益彰顯。“粉狀產品顆粒化”已成為世界粉體后處理技術的必然趨勢。對粉狀產品進行顆粒的強度加工，其意義主要體現在三大方面：
　　 一、降低粉塵污染，改善勞動操作條件。
　　 二、滿足生產工藝要求，如提高孔隙率和比表面積，改善熱傳遞等。
　　 三、改善產品的物理性能（如流動性、透氣性、堆密度）避免后續操作過程（干燥、篩分、計量）和使用過程（計量、配料等）出現偏析、脈動、結塊、架橋等不良影響，減少污染、改善外觀、改善流動性、便于貯存和運輸、控制溶解度、控制孔隙率和比表面積等等，為提高生產和使用過程的自動化以及密閉操作創造了條件。

DH系列干法輥壓造粒機是采用干法輥壓工藝技術，對含水量≤5%的粉狀物料進行壓縮成片或塊狀，再經破碎整粒、篩分工藝，使片塊狀物料變成符合使用要求的顆粒狀物料。干法輥壓造粒主要靠外部加壓方式，使物料強制通過兩個相對旋轉輥輪間隙，強制壓縮成片塊狀，在輥壓過程中，物料的實際密度能增大1.5~3倍，從而達到－定的顆粒強度要求。

工作原理

原料經定量加料器均勻送入喂料斗, 壓實機利用帶有穴眼孔的成對軋輥，彼此留有一定間隙，兩者以相同的轉速作反向旋轉。其中一組軋輥軸承座在機架內不動，而另一組軋輥軸承座則在機架導軌上游動，藉助液壓缸施壓使彼此緊靠。軋輥表面上有規則地排列許多形狀、大小相同的穴眼孔，且波谷對準波谷。而此時干粉狀物料從兩軋輥上方連續均勻地靠自重及強制喂料進入兩軋輥之間，物料先作自由流動，進入咬入區后被軋輥逐漸咬入波谷。隨著軋輥的連續旋轉，物料占有的空間逐漸減少而被逐步壓縮，并達到成型壓力**值。隨后則壓力逐漸降低，所壓得之型塊因彈性回復加之自重而脫落穴眼孔而進入碎整粒、篩分裝置，所得成品為粒狀合格產品，進行過秤包裝。而粉料口出來的細粉料和不合格的超大顆粒則由返料絞龍重新進入提升機加料口隨同新鮮物料混合加入預加料斗而進入下一輪工藝流程。

特點

無需任何添加劑，干粉直接造粒； 
顆粒強度可以調整，通過調節軋輥的壓力，控制成品強度；
循環操作，實現連續生產，成品產量高；
物料經機械壓力強制壓縮成型，無需任何添加劑，產品純度得到保證。 
干粉直接造粒，無需后續干燥過程，更有利于現有生產流程的銜接和改造。 
顆粒強度高，堆積比重的提高較其它造粒方式都更為顯著，尤其適合于增加產品堆積比重的場合。 
適應原料范圍廣，顆粒強度可根據不同物料自由調整。 
結構緊湊、維修方便、操作簡單、工藝流程短、能耗低、效率高、故障率低。 
可控制環境污染，減少粉體浪費和包裝成本，提高產品運輸能力。 
加料和喂料裝置采用變頻無級調整控制，自動化程度高，可實現一人多機控制，具有勞動強度低及 可長期連續運轉等特點。 
主要傳動部件均采用優質合金材料。不銹鋼材料、鈦材、鉻和其他表面合金制作大大提高了耐磨損、耐腐蝕、耐高溫及耐壓能力，使該機具有較長的使用壽命。

工藝流程：

干粉通過螺旋輸送機、皮帶機或人工搬運進入提升機的原料倉，由斗式提升機將原料粉末送人振動式過度料倉，經過定量加料裝置將物料均勻地加入變頻式強制喂料機，對物料進行脫氣預壓縮，經預壓縮的物料被壓人兩個相對的壓輥中間進行壓實，被壓實的條片物料自動脫槽后進入破碎，被粉成大小不均的顆粒，然后進入雙刀造粒機進行修整，修整后的顆粒通過分篩，產品顆粒經過打包或用輸送機輸入成品料倉，篩分下來的粉狀物料經回料裝置輸入原料提升機，進行二次加工。

機組結構

1. 預加料器：帶有機械振動的加料斗,自動控制 ,定時振動 。
2、定量加料器：采用變頻調速，確保加料精度。
3、強制喂料螺旋加料斗：采用變頻調速電機、錐螺旋、攪拌刀齒及帶視鏡窗的錐形加料斗以及喂料口組合等組成，其作用是進一步完成脫氣并進行壓力加料。
4、軋片機：由左右固定軸承座及滑動軸承座、框架結構、二根合金鋼軋輥、二只液壓油缸及電動自動泵站以及硬齒面專用減速器與主電機組成軋片主機。
5、碎整粒機：由切碎箱體、切碎主軸、專用旋轉刀片構成碎整粒室由電機帶動主軸作高速旋轉,將擠壓成形的物料破碎整粒。
6、振動分級篩：帶防堵網裝置，方便清理篩網，由碎整機出來的碎粒粉料經該機篩分成粒狀產品及回用粉料。
7、回料絞龍：將振動分級篩返回的不合格粉狀物料輸送到加料提升機。
8、斗式提升機：上下鏈輪采用組裝式結構，用于輸送物料。
9、電控柜：由電控箱體、變頻調速控制器、電流表、電壓表、指示燈、按鈕開關、電壓轉換開關等電氣元器件組成，所有電器集中控制操作。

應用物料